銅及銅合金板帶材表麵質量控製滲透於生產全過程，帶材中間及成品清洗能夠有效提高帶材表麵質量。自動、連續清洗機列是完成帶材清洗的重要環節，依據生產工藝流程和清洗帶材厚度劃分，清洗機列可分為中厚帶清洗機列和薄帶清洗機列。前者主要處理中軋0.5-3mm厚的帶材表麵，後者主要處理0.08-1.2mm預精軋和成品帶材的表麵。

清洗線運行的過程中，務必嚴格控製每一個工序和環節，利用完善的工藝控製模式實現清洗-退火連續化生產的總體目標。能夠保障清洗穩定性，提高清洗效率，也可規避影響帶材表麵質量的多種因素，減少汙染物排放和能源消耗，改進帶材表麵質量。工作人員要結合銅加工企業的生產工藝流程，選擇不同的清洗線配置方案。

首先是分離除油清洗和酸洗研磨工序。除油清洗機列主要的功能是退火前帶材的卸漲、脫脂和烘幹處理，能夠確保帶材卷式退火效果。酸洗研磨機列的主要功能是處理退火後的帶材表麵，以此改進退火後帶材表麵的平整度與光潔度。

其次是脫脂清洗和算清洗刷同時設置於同一機列，形成綜合型機列，各段可權限聯動，各項功能也可單獨使用。

最後是將脫脂清洗、展開式退火爐和酸洗清刷處理為連續的退火-清洗生產線。技術的不斷發展使帶材輕薄化的趨勢日益明顯，盡管罩式退火設備結構相對簡單，運行可靠性較強，成本較低，密封性能優良，但是在退火時帶卷內外性能不均，薄帶退火容易產生粘接和汙跡等問題。所以20世紀90年代後，開展式退火爐得以普及，主要分為立式展開爐和水平氣墊爐。該設備可融合清洗、退火、冷卻、酸洗、拋光和研磨等多道工序。處理速度較快，連續性特點顯著，因此也成為了銅及銅合金高精帶連續化生產發展的主要趨勢。

現如今，部分銅加工企業薄帶處理中主要以氣墊爐或立式展開爐退火，能夠一次完成脫脂、退火、酸洗和清刷等工序。使用該工藝後，生產效率明顯提升，帶材表麵的質量較好，為清洗-退火連續化生產奠定了堅實的基礎。針對中厚帶中間退火，我國主要采用氣體保護罩式爐卷式退火工藝，退火與清洗相互獨立。該處理方式主要應用於大型的銅加工企業。若采用脫脂、酸洗-清刷一體化配置的清洗線，則脫脂工序與酸洗工序無法同時運行，工序的生產和運轉效率下降。部分企業在生產中均按照規定要求執行退火前的脫脂清洗工序，隻是借助退火後的酸洗和清刷工序改進帶材表麵的質量，該種做法不利於高精板帶的生產。另外也出現了由於過於依賴清刷和研磨產生的表麵質量隱患。

為全方位保證清洗線的生產質量，我國對清洗線速度也提出了更為嚴格的要求，能夠有彌補工序生產效率方麵的不足，清洗質量和設備效率也更加協調。所以大型銅加工企業應以脫脂清洗與酸洗-清刷獨立配置的清洗工藝為首選，這也是生產企業需要高度重視的問題。

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